數(shù)控車床加工點設(shè)置(數(shù)控車床加工點設(shè)置方法)

數(shù)控車床加工點設(shè)置是數(shù)控車床編程過程中至關(guān)重要的一環(huán)，它直接影響到加工精度、加工效率和加工成本。本文將從數(shù)控車床加工點設(shè)置的基本概念、設(shè)置方法、注意事項以及實際案例等方面進(jìn)行詳細(xì)闡述。

一、數(shù)控車床加工點設(shè)置的基本概念

數(shù)控車床加工點設(shè)置是指根據(jù)零件加工要求，確定刀具在加工過程中所經(jīng)過的各個位置，包括起始點、終點、過渡點等。這些加工點在數(shù)控編程中通常以坐標(biāo)形式表示，是數(shù)控程序中實現(xiàn)加工過程的基礎(chǔ)。

二、數(shù)控車床加工點設(shè)置方法

1. 起始點設(shè)置

起始點是刀具進(jìn)入工件進(jìn)行加工的第一個位置。設(shè)置起始點時，應(yīng)考慮以下因素：

（1）刀具切入角度：刀具切入角度應(yīng)盡量減小，以減少切削力，降低加工難度。

（2）刀具切入位置：刀具切入位置應(yīng)選擇在工件加工表面的最高點，以避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

（3）刀具切入速度：刀具切入速度應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材質(zhì)和加工要求進(jìn)行合理設(shè)置。

2. 終點設(shè)置

終點是刀具離開工件進(jìn)行加工的位置。設(shè)置終點時，應(yīng)考慮以下因素：

（1）刀具退出角度：刀具退出角度應(yīng)盡量減小，以減少切削力，降低加工難度。

（2）刀具退出位置：刀具退出位置應(yīng)選擇在工件加工表面的最低點，以避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

（3）刀具退出速度：刀具退出速度應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材質(zhì)和加工要求進(jìn)行合理設(shè)置。

3. 過渡點設(shè)置

過渡點是刀具在加工過程中從一個加工面過渡到另一個加工面的位置。設(shè)置過渡點時，應(yīng)考慮以下因素：

（1）過渡路徑：過渡路徑應(yīng)盡量短，以減少加工時間。

（2）過渡角度：過渡角度應(yīng)盡量減小，以降低加工難度。

（3）過渡速度：過渡速度應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材質(zhì)和加工要求進(jìn)行合理設(shè)置。

三、數(shù)控車床加工點設(shè)置注意事項

1. 確保加工點設(shè)置符合零件加工要求。

2. 注意加工點之間的距離，避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

3. 合理設(shè)置刀具切入、切入速度、退出、退出速度等參數(shù)。

4. 考慮加工過程中的切削力、切削溫度等因素。

四、實際案例分析

1. 案例一：某企業(yè)加工一批直徑為φ50mm的軸類零件，要求加工表面粗糙度Ra為1.6μm。在加工過程中，由于起始點設(shè)置不合理，導(dǎo)致加工表面出現(xiàn)劃痕。分析原因：起始點設(shè)置在工件表面最低點，刀具切入時與工件表面發(fā)生碰撞，造成劃痕。改進(jìn)措施：將起始點設(shè)置在工件表面最高點，避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

2. 案例二：某企業(yè)加工一批直徑為φ100mm的筒體零件，要求加工表面粗糙度Ra為0.8μm。在加工過程中，由于過渡點設(shè)置不合理，導(dǎo)致加工表面出現(xiàn)波紋。分析原因：過渡點設(shè)置過于靠近加工面，刀具在過渡過程中產(chǎn)生振動，造成波紋。改進(jìn)措施：將過渡點設(shè)置在加工面外側(cè)，避免刀具在過渡過程中產(chǎn)生振動。

3. 案例三：某企業(yè)加工一批直徑為φ80mm的盤類零件，要求加工表面粗糙度Ra為0.4μm。在加工過程中，由于刀具切入速度設(shè)置過快，導(dǎo)致加工表面出現(xiàn)撕裂。分析原因：刀具切入速度過快，切削力過大，造成撕裂。改進(jìn)措施：適當(dāng)降低刀具切入速度，減小切削力。

4. 案例四：某企業(yè)加工一批直徑為φ60mm的套筒零件，要求加工表面粗糙度Ra為1.2μm。在加工過程中，由于刀具退出速度設(shè)置過快，導(dǎo)致加工表面出現(xiàn)毛刺。分析原因：刀具退出速度過快，切削力過大，造成毛刺。改進(jìn)措施：適當(dāng)降低刀具退出速度，減小切削力。

5. 案例五：某企業(yè)加工一批直徑為φ120mm的軸類零件，要求加工表面粗糙度Ra為1.0μm。在加工過程中，由于加工點設(shè)置不合理，導(dǎo)致加工表面出現(xiàn)凹凸不平。分析原因：加工點設(shè)置過于密集，刀具在加工過程中產(chǎn)生振動，造成凹凸不平。改進(jìn)措施：適當(dāng)增加加工點間距，減小刀具振動。

五、常見問題問答

1. 問題：數(shù)控車床加工點設(shè)置時，如何確定刀具切入角度？

回答：刀具切入角度應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材質(zhì)和加工要求進(jìn)行合理設(shè)置。一般而言，切入角度在5°～15°之間較為合適。

2. 問題：數(shù)控車床加工點設(shè)置時，如何確定刀具切入位置？

回答：刀具切入位置應(yīng)選擇在工件加工表面的最高點，以避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

3. 問題：數(shù)控車床加工點設(shè)置時，如何確定刀具退出位置？

回答：刀具退出位置應(yīng)選擇在工件加工表面的最低點，以避免刀具與工件表面發(fā)生碰撞。

4. 問題：數(shù)控車床加工點設(shè)置時，如何確定過渡點？

回答：過渡點應(yīng)設(shè)置在加工面外側(cè)，避免刀具在過渡過程中產(chǎn)生振動。

5. 問題：數(shù)控車床加工點設(shè)置時，如何確定刀具切入、切入速度、退出、退出速度等參數(shù)？

回答：刀具切入、切入速度、退出、退出速度等參數(shù)應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材質(zhì)和加工要求進(jìn)行合理設(shè)置。在實際操作中，可參考相關(guān)資料或咨詢專業(yè)人士。