數(shù)控加工切削原則(數(shù)控加工切削用量四要素)是數(shù)控機床加工中至關(guān)重要的環(huán)節(jié),它直接影響到加工效率、加工質(zhì)量以及機床和刀具的壽命。以下將從專業(yè)角度對數(shù)控加工切削原則進行詳細闡述,并輔以案例分析,以幫助從業(yè)人員更好地理解和應用。
一、數(shù)控加工切削原則概述
1. 切削速度(Vc)
切削速度是指刀具相對于工件的線速度,是切削過程中最基本的參數(shù)之一。切削速度的選擇直接影響切削熱、切削力以及加工表面的質(zhì)量。通常,切削速度越高,加工效率越高,但同時也增加了刀具的磨損和工件的熱變形。
2. 進給量(f)
進給量是指刀具在工件上移動的每單位長度內(nèi)所切入的金屬量,通常以毫米/轉(zhuǎn)(mm/r)或毫米/分鐘(mm/min)表示。進給量的大小直接影響到切削力和切削溫度,進而影響加工質(zhì)量。
3. 背吃刀量(ap)
背吃刀量是指刀具在切削過程中切入工件的深度,通常以毫米(mm)表示。背吃刀量的大小決定了切削層的厚度,進而影響切削力、切削溫度和加工表面質(zhì)量。
4. 切削深度(ae)
切削深度是指刀具在切削過程中所切入工件的最大深度,通常以毫米(mm)表示。切削深度的大小決定了切削層的厚度,進而影響切削力、切削溫度和加工表面質(zhì)量。
二、數(shù)控加工切削用量四要素的合理選擇
1. 切削速度的選擇
切削速度的選擇應根據(jù)工件材料、刀具材料、機床性能等因素綜合考慮。對于高速鋼刀具,切削速度通常在100~300m/min;對于硬質(zhì)合金刀具,切削速度可達到300~1000m/min。
2. 進給量的選擇
進給量的選擇應根據(jù)工件材料、刀具材料、機床性能以及加工精度要求等因素綜合考慮。對于一般加工,進給量可參考以下經(jīng)驗公式:f = 0.2~0.5×d,其中d為工件直徑。
3. 背吃刀量的選擇
背吃刀量的選擇應根據(jù)工件材料、刀具材料、機床性能以及加工精度要求等因素綜合考慮。對于一般加工,背吃刀量可參考以下經(jīng)驗公式:ap = 0.1~0.3×D,其中D為工件直徑。
4. 切削深度的選擇
切削深度的選擇應根據(jù)工件材料、刀具材料、機床性能以及加工精度要求等因素綜合考慮。對于一般加工,切削深度可參考以下經(jīng)驗公式:ae = 0.1~0.2×ap。
三、案例分析
1. 案例一:加工不銹鋼工件,選用硬質(zhì)合金刀具,切削速度過高導致工件表面出現(xiàn)裂紋。
分析:切削速度過高,導致切削溫度升高,使工件材料產(chǎn)生熱變形,進而出現(xiàn)裂紋。應適當降低切削速度,提高加工精度。
2. 案例二:加工鋁合金工件,選用高速鋼刀具,進給量過大導致刀具磨損嚴重。
分析:進給量過大,導致切削力增大,使刀具磨損加劇。應適當降低進給量,減少刀具磨損。
3. 案例三:加工碳鋼工件,選用硬質(zhì)合金刀具,背吃刀量過小導致加工效率低下。
分析:背吃刀量過小,導致切削層厚度不足,切削力減小,加工效率低下。應適當提高背吃刀量,提高加工效率。
4. 案例四:加工鑄鐵工件,選用高速鋼刀具,切削深度過大導致刀具斷裂。
分析:切削深度過大,導致切削力增大,使刀具承受過大的應力,進而導致刀具斷裂。應適當降低切削深度,避免刀具斷裂。
5. 案例五:加工塑料工件,選用硬質(zhì)合金刀具,切削速度過低導致加工表面粗糙。
分析:切削速度過低,導致切削溫度降低,切削力減小,加工表面粗糙。應適當提高切削速度,提高加工表面質(zhì)量。
四、常見問題問答
1. 問:如何確定數(shù)控加工切削用量四要素的最佳值?
答:數(shù)控加工切削用量四要素的最佳值應根據(jù)工件材料、刀具材料、機床性能以及加工精度要求等因素綜合考慮,并結(jié)合實際加工情況進行調(diào)整。
2. 問:切削速度對加工質(zhì)量有何影響?
答:切削速度過高會導致切削溫度升高,使工件材料產(chǎn)生熱變形,進而影響加工質(zhì)量;切削速度過低則會導致加工表面粗糙,影響加工精度。
3. 問:進給量對刀具磨損有何影響?
答:進給量過大,會導致切削力增大,使刀具磨損加?。贿M給量過小,則會導致切削力減小,加工效率低下。
4. 問:背吃刀量對加工效率有何影響?
答:背吃刀量過大,會導致切削力增大,使刀具承受過大的應力,進而影響加工效率;背吃刀量過小,則會導致切削層厚度不足,加工效率低下。
5. 問:切削深度對刀具壽命有何影響?
答:切削深度過大,會導致切削力增大,使刀具承受過大的應力,進而影響刀具壽命;切削深度過小,則會導致切削層厚度不足,影響刀具壽命。
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